Planung
Gesamte geplante Produktionszeit für die Schicht, bevor Ausfallzeiten abgezogen werden.
Ausfallzeiten
Geplante Pausen, geplante Wartung, Teammeetings.
Ausrüstungsfehler, Materialengpässe, Abwesenheit von Bedienern.
Produktion
Die theoretisch schnellste Zeit zur Produktion eines Teils (aus Gerätespezifikation oder Zeitstudie).
Teile, die die Qualitätsanforderungen ohne Nacharbeit erfüllen. Leer lassen, um anzunehmen, dass alle Teile gut sind.
Finanziell (Optional)
Optional. Wird verwendet, um den finanziellen Wert der verlorenen Produktion zu berechnen.
OEE-Trend (Letzte 5 Schichten)
Geben Sie OEE % für Ihre letzten fünf Schichten ein, um den Trend zu visualisieren.
Geben Sie Produktionsdaten ein
Füllen Sie die geplante Produktionszeit, Ausfallzeiten, Zykluszeit und produzierte Teile ein, um Ihren OEE-Wert zu berechnen und verborgene Kapazitätsverluste aufzudecken.
So verwenden Sie diesen OEE-Rechner
Wählen Sie Ihren Eingabemodus
Wählen Sie den einfachen Modus, wenn Sie bereits Verfügbarkeits-, Leistungs- und Qualitätsprozentsätze aus Ihrem MES oder Ihrer Nachverfolgungstabelle haben. Wählen Sie den detaillierten Modus, um Rohproduktionsdaten einzugeben – der Rechner berechnet automatisch alle drei Komponentenprozentsätze.
Geben Sie Ihre Produktionsdaten ein
Im detaillierten Modus beginnen Sie mit einer Schichtvorgabe (8-Stunden-, 10-Stunden- oder 12-Stunden-Schicht), um die geplante Zeit und die geplante Ausfallzeit automatisch auszufüllen. Geben Sie dann ungeplante Ausfallzeiten (Ausfälle), ideale Zykluszeiten (aus den Gerätespezifikationen), insgesamt produzierte Teile und gute Teile ein. Verwenden Sie die Auswahlfelder für die Zeiteinheit und die Zykluszeiteinheit, um Ihre Nachverfolgungsdaten abzugleichen.
Überprüfen Sie den OEE-Wert und die Aufschlüsselung
Das Ergebnisfeld zeigt Ihren OEE-Wert als farbcodierten Fortschrittsring zusammen mit den einzelnen Verfügbarkeits-, Leistungs- und Qualitätsprozentsätzen. Das gestapelte Balkendiagramm visualisiert, wie jede Verlustkategorie Ihre geplante Produktionszeit verbraucht. Der Abschnitt Verborgene Fabrik zeigt, wie viele zusätzliche gute Teile Sie pro Schicht produzieren könnten.
Exportieren oder Trends verfolgen
Geben Sie OEE-Werte aus Ihren letzten fünf Schichten im Trendbereich ein, um die Leistung im Laufe der Zeit zu visualisieren. Klicken Sie auf CSV exportieren, um eine vollständige Ergebnissummary für Ihre Produktionsunterlagen herunterzuladen, oder verwenden Sie Drucken, um einen sauberen Schichtübergabebericht zu erstellen.
Häufig gestellte Fragen
Was ist ein guter OEE-Wert?
Der allgemein akzeptierte Benchmark für erstklassige OEE in der diskreten Fertigung liegt bei 85%, einem Standard, der vom Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) festgelegt wurde. Dies berücksichtigt realistische Pausenzeiten und geringfügige betriebliche Variabilität, während es dennoch eine hervorragende Maschinenleistung darstellt. Ein Wert von 60% wird für die meisten Hersteller als typisch angesehen – viele Einrichtungen beginnen hier mit der OEE-Nachverfolgung und nutzen die Lücke zu 85% als ihr Verbesserung Ziel. Werte unter 40% weisen auf erhebliche Verluste in mehreren Kategorien hin und signalisieren in der Regel einen dringenden Bedarf an TPM oder Lean-Verbesserungsaktivitäten. Prozessindustrien (Chemikalien, Lebensmittel, Pharmazeutika) verwenden manchmal andere Benchmarks aufgrund der Merkmale der kontinuierlichen Produktion.
Was ist der Unterschied zwischen geplanter und ungeplanter Ausfallzeit in OEE?
Geplante Ausfallzeiten umfassen Ereignisse, die vor Beginn der Schicht geplant und erwartet werden – wie Teammeetings, Pausen, geplante vorbeugende Wartung und geplante Umstellungen. In den meisten OEE-Rahmenwerken wird die geplante Ausfallzeit von der geplanten Produktionszeit ausgeschlossen, bevor die Verfügbarkeit berechnet wird, was bedeutet, dass sie den OEE-Wert nicht bestraft. Ungeplante Ausfallzeiten sind alle Stopps, die nicht vorhergesehen wurden: Geräteausfälle, Werkzeugausfälle, Materialengpässe oder Abwesenheit von Bedienern. Dies ist der erste der sechs großen Verluste und reduziert direkt die Verfügbarkeit. Die Unterscheidung zwischen den beiden Typen hilft den Teams, zwischen einem Planungsproblem und einem Zuverlässigkeitsproblem bei der Diagnose von Ursachen zu unterscheiden.
Warum kann die Leistung 100% überschreiten?
Eine Leistung von mehr als 100% bedeutet normalerweise, dass die eingegebene ideale Zykluszeit zu konservativ ist – die Maschine ist tatsächlich in der Lage, schneller zu laufen als das theoretische Maximum, das Sie angegeben haben. Dies kann passieren, wenn die ICT von einem alten Standard stammt, der vor den Geräte-Upgrades liegt, oder wenn Bediener einen Weg gefunden haben, schneller als die Spezifikation zu arbeiten. Es kann auch auf einen Dateneingabefehler hinweisen. Die OEE-Formel ergibt einen Leistungswert über 100% und folglich einen OEE über dem scheinbaren Maximum. Um dies zu beheben, messen Sie Ihre tatsächliche schnellste nachhaltige Zykluszeit erneut und aktualisieren Sie die ICT-Eingabe. Der Rechner warnt Sie, wenn die Leistung 100% überschreitet.
Was ist die verborgene Fabrik?
Die verborgene Fabrik ist die zusätzliche Produktionskapazität, die bereits in Ihrer Ausrüstung vorhanden ist, aber durch OEE-Verluste verbraucht wird. Sie repräsentiert die guten Teile, die Sie hätten produzieren können, wenn jeder Verlust beseitigt worden wäre. Das Konzept wurde von OEE.com und evocon.com popularisiert, um die Kosten von schlechtem OEE greifbar zu machen. Wenn Sie beispielsweise 900 gute Teile pro Schicht produzieren, Ihre Ausrüstung jedoch theoretisch 1.600 produzieren könnte, beträgt die verborgene Fabrik 700 Einheiten – Produktion, für die Sie in Fixkosten bezahlen, aber nicht als Einnahmen erfassen. Dieser Rechner quantifiziert es genau und, wenn Sie einen Umsatz pro Einheit eingeben, wandelt er es in einen Dollarbetrag pro Schicht um.
Was sind die sechs großen Verluste?
Die sechs großen Verluste sind ein Rahmenwerk, das alle Quellen von OEE-Verlusten in sechs Kategorien klassifiziert. Verfügbarkeitsverluste umfassen (1) Geräteausfälle – ungeplante Ausfälle, und (2) Einrichtung und Anpassungen – geplante Umstellungen und Kalibrierungen. Leistungsverluste umfassen (3) Kleine Stopps – kurze Pausen und Staus, die nicht als formale Ausfallzeit erfasst werden, und (4) Reduzierte Geschwindigkeit – unterhalb der idealen Zykluszeit. Qualitätsverluste umfassen (5) Startablehnungen – Mängel, die während des Maschinenaufwärmens produziert werden, und (6) Produktionsablehnungen – Mängel während des normalen Produktionslaufs. Durch die Kategorisierung Ihrer Verluste auf diese Weise können Sie identifizieren, welcher der drei OEE-Faktoren Aufmerksamkeit benötigt, und die richtige Verbesserungstechnik zuweisen.
Was ist der Unterschied zwischen OEE und TEEP?
OEE misst die Effektivität im Verhältnis zur geplanten Produktionszeit – der Zeit, in der die Ausrüstung tatsächlich geplant war, zu laufen. Wenn eine Maschine nur für eine achtstündige Schicht pro Tag geplant ist, bleiben bei einem OEE von 90% immer noch 16 Stunden Kalendervorzeit ungenutzt. TEEP (Total Effective Equipment Performance) erweitert den Nenner auf 24 Stunden pro Tag, 365 Tage im Jahr und erfasst die Auswirkungen von Planungsentscheidungen sowie von Ausrüstungsverlusten. Eine Einrichtung mit 90% OEE in einer einzigen Schicht könnte einen TEEP von nur 30% haben, was die große Menge an Kalendervorzeit widerspiegelt, in der keine Produktion überhaupt versucht wird. OEE wird für betriebliche Verbesserungen verwendet; TEEP wird für strategische Kapazitätsplanung und Investitionsentscheidungen verwendet.