Planification
Temps de production total programmé pour le shift, avant que tout temps d'arrêt ne soit retiré.
Temps d'arrêt
Pauses programmées, maintenance planifiée, réunions d'équipe.
Pannes d'équipement, pénuries de matériel, absence d'opérateur.
Production
Le temps théorique le plus rapide pour produire une pièce (à partir des spécifications de l'équipement ou d'une étude de temps).
Pièces répondant aux spécifications de qualité sans retouche. Laissez vide pour supposer que toutes les pièces sont bonnes.
Financier (Optionnel)
Optionnel. Utilisé pour calculer la valeur financière de la production perdue.
Tendance OEE (5 Derniers Shifts)
Entrez le % d'OEE pour vos cinq derniers shifts afin de visualiser la tendance.
Entrez les Données de Production
Remplissez le temps de production planifié, le temps d'arrêt, le temps de cycle et les pièces produites pour calculer votre score OEE et découvrir les pertes de capacité cachées.
Comment utiliser ce calculateur OEE
Choisissez votre mode d'entrée
Sélectionnez le mode simple si vous avez déjà les pourcentages de disponibilité, de performance et de qualité de votre MES ou de votre feuille de suivi. Sélectionnez le mode détaillé pour entrer les données de production brutes — le calculateur calculera automatiquement les trois pourcentages des composants.
Entrez vos données de production
En mode détaillé, commencez par un préréglage de poste (8 heures, 10 heures ou 12 heures) pour remplir automatiquement le temps prévu et le temps d'arrêt prévu. Ensuite, entrez le temps d'arrêt imprévu (pannes), le temps de cycle idéal (selon les spécifications de l'équipement), le total des pièces produites et les bonnes pièces. Utilisez les sélecteurs d'unités de temps et de temps de cycle pour correspondre à vos données de suivi.
Examinez le score OEE et la répartition
Le panneau des résultats affiche votre score OEE sous forme d'un anneau de progression codé par couleur, ainsi que les pourcentages individuels de disponibilité, de performance et de qualité. Le graphique à barres empilées visualise comment chaque catégorie de perte consomme votre temps de production prévu. La section Usine cachée montre combien de bonnes pièces supplémentaires vous pourriez produire par poste.
Exporter ou suivre les tendances
Entrez les valeurs OEE de vos cinq derniers postes dans la section Tendances pour visualiser la performance dans le temps. Cliquez sur Exporter CSV pour télécharger un résumé complet des résultats pour vos dossiers de production, ou utilisez Imprimer pour générer un rapport de passation de poste propre.
Questions Fréquemment Posées
Quel est un bon score OEE ?
Le benchmark largement accepté pour un OEE de classe mondiale dans la fabrication discrète est de 85%, une norme établie par l'Institut japonais de maintenance des usines (JIPM). Cela prend en compte des horaires de pause réalistes et une variabilité opérationnelle mineure tout en représentant une excellente performance de l'équipement. Un score de 60% est considéré comme typique pour la plupart des fabricants — de nombreuses installations commencent le suivi OEE ici et utilisent l'écart jusqu'à 85% comme objectif d'amélioration. Des scores inférieurs à 40% indiquent des pertes significatives dans plusieurs catégories et signalent généralement un besoin urgent d'activités TPM ou d'amélioration lean. Les industries de processus (produits chimiques, aliments, pharmaceutiques) utilisent parfois des benchmarks différents en raison des caractéristiques de production en flux continu.
Quelle est la différence entre le temps d'arrêt prévu et le temps d'arrêt imprévu dans l'OEE ?
Le temps d'arrêt prévu couvre les événements qui sont planifiés et attendus avant le début du poste — tels que les réunions d'équipe, les pauses, la maintenance préventive planifiée et les changements programmés. Dans la plupart des cadres OEE, le temps d'arrêt prévu est exclu du temps de production prévu avant que la disponibilité ne soit calculée, ce qui signifie qu'il ne pénalise pas le score OEE. Le temps d'arrêt imprévu est tout arrêt qui n'était pas anticipé : pannes d'équipement, défaillances d'outillage, pénuries de matériel ou absence d'opérateur. C'est le premier des Six Grandes Pertes et réduit directement la disponibilité. Séparer les deux types aide les équipes à distinguer entre un problème de planification et un problème de fiabilité lors du diagnostic des causes profondes.
Pourquoi la performance peut-elle dépasser 100% ?
Une performance supérieure à 100% signifie généralement que le temps de cycle idéal saisi est trop conservateur — la machine est en réalité capable de fonctionner plus vite que le maximum théorique que vous avez spécifié. Cela peut se produire si le TCI a été défini à partir d'une ancienne norme qui précède les mises à niveau de l'équipement, ou si les opérateurs ont trouvé un moyen de fonctionner plus vite que la spécification. Cela peut également indiquer une erreur de saisie de données. La formule OEE produira une valeur de performance supérieure à 100%, et par conséquent un OEE supérieur au maximum apparent. Pour corriger cela, mesurez à nouveau votre temps de cycle durable le plus rapide et mettez à jour l'entrée TCI. Le calculateur vous avertira lorsque la performance dépasse 100%.
Qu'est-ce que l'usine cachée ?
L'usine cachée est la capacité de production supplémentaire qui existe déjà dans votre équipement mais qui est consommée par les pertes OEE. Elle représente les bonnes pièces que vous auriez pu produire si chaque perte avait été éliminée. Le concept a été popularisé par OEE.com et evocon.com pour rendre le coût d'un mauvais OEE tangible. Par exemple, si vous produisez 900 bonnes pièces par poste mais que votre équipement pourrait théoriquement produire 1 600, l'usine cachée est de 700 unités — production pour laquelle vous payez des coûts fixes mais que vous ne capturez pas en tant que revenus. Ce calculateur quantifie cela précisément et, si vous entrez une valeur de revenu par unité, la convertit en un montant en dollars par poste.
Quelles sont les Six Grandes Pertes ?
Les Six Grandes Pertes est un cadre qui classe toutes les sources de perte OEE en six catégories. Les pertes de disponibilité incluent (1) Panne d'équipement — pannes imprévues, et (2) Réglages et ajustements — changements planifiés et calibrations. Les pertes de performance incluent (3) Petits arrêts — pauses brèves et bourrages qui ne sont pas enregistrés comme un temps d'arrêt formel, et (4) Vitesse réduite — fonctionnement en dessous du temps de cycle idéal. Les pertes de qualité incluent (5) Rejets au démarrage — défauts produits pendant le réchauffement de la machine, et (6) Rejets de production — défauts pendant le cycle de production normal. En catégorisant vos pertes de cette manière, vous pouvez identifier lequel des trois facteurs OEE nécessite une attention particulière et attribuer la bonne méthodologie d'amélioration.
Quelle est la différence entre OEE et TEEP ?
L'OEE mesure l'efficacité par rapport au temps de production prévu — le temps pendant lequel l'équipement était réellement programmé pour fonctionner. Si une machine n'est programmée que pour un seul poste de huit heures par jour, un OEE de 90% laisse encore 16 heures de temps calendaire inutilisé. Le TEEP (Performance Équipement Total Efficace) étend le dénominateur à 24 heures par jour, 365 jours par an, capturant l'impact des décisions de planification ainsi que des pertes d'équipement. Une installation avec un OEE de 90% sur un seul poste pourrait avoir un TEEP de seulement 30%, reflétant la grande quantité de temps calendaire où aucune production n'est même tentée. L'OEE est utilisé pour l'amélioration opérationnelle ; le TEEP est utilisé pour la planification stratégique de la capacité et les décisions d'investissement en capital.