Programación
Tiempo total de producción programado para el turno, antes de que se elimine cualquier tiempo de inactividad.
Tiempo de inactividad
Descansos programados, mantenimiento planificado, reuniones de equipo.
Fallos de equipo, escasez de materiales, ausencia de operadores.
Producción
El tiempo teórico más rápido para producir una pieza (según especificaciones del equipo o estudio de tiempo).
Piezas que cumplen con la especificación de calidad sin retrabajo. Deja en blanco para asumir que todas las piezas son buenas.
Financiero (Opcional)
Opcional. Utilizado para calcular el valor financiero de la producción perdida.
Tendencia OEE (Últimos 5 Turnos)
Ingresa el % de OEE de tus últimos cinco turnos para visualizar la tendencia.
Ingrese Datos de Producción
Completa el tiempo de producción planificado, el tiempo de inactividad, el tiempo de ciclo y las piezas producidas para calcular tu puntaje OEE y descubrir pérdidas de capacidad ocultas.
Cómo Usar Este Calculador de OEE
Elige Tu Modo de Entrada
Selecciona Modo Simple si ya tienes porcentajes de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad de tu MES o hoja de seguimiento. Selecciona Modo Detallado para ingresar datos de producción en bruto; el calculador calculará automáticamente los tres porcentajes de componentes.
Ingresa Tus Datos de Producción
En Modo Detallado, comienza con un preset de turno (8 horas, 10 horas o 12 horas) para completar automáticamente el Tiempo Planificado y el Tiempo de Inactividad Planificado. Luego ingresa el Tiempo de Inactividad No Planificado (fallas), Tiempo de Ciclo Ideal (de la especificación del equipo), Piezas Totales Producidas y Buenas Piezas. Usa los selectores de unidad de tiempo y unidad de tiempo de ciclo para que coincidan con tus datos de seguimiento.
Revisa la Puntuación de OEE y Desglose
El panel de resultados muestra tu puntuación de OEE como un anillo de progreso codificado por colores junto a los porcentajes individuales de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. El gráfico de barras apiladas visualiza cómo cada categoría de pérdida consume tu tiempo de producción planificado. La sección de Fábrica Oculta muestra cuántas piezas buenas adicionales podrías producir por turno.
Exportar o Rastrear Tendencias
Ingresa los valores de OEE de tus últimos cinco turnos en la sección de Tendencia para visualizar el rendimiento a lo largo del tiempo. Haz clic en Exportar CSV para descargar un resumen completo de resultados para tus registros de producción, o usa Imprimir para generar un informe limpio de traspaso de turno.
Preguntas Frecuentes
¿Cuál es una buena puntuación de OEE?
El estándar ampliamente aceptado para un OEE de clase mundial en la fabricación discreta es del 85%, un estándar establecido por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM). Esto tiene en cuenta horarios de descanso realistas y variabilidad operativa menor, mientras que aún representa un excelente rendimiento del equipo. Una puntuación del 60% se considera típica para la mayoría de los fabricantes; muchas instalaciones comienzan el seguimiento de OEE aquí y utilizan la brecha hasta el 85% como su objetivo de mejora. Las puntuaciones por debajo del 40% indican pérdidas significativas en múltiples categorías y generalmente señalan una necesidad urgente de actividades de mejora TPM o lean. Las industrias de proceso (químicos, alimentos, farmacéuticos) a veces utilizan diferentes referencias debido a las características de producción de flujo continuo.
¿Cuál es la diferencia entre el tiempo de inactividad planificado y no planificado en OEE?
El tiempo de inactividad planificado cubre eventos que están programados y se esperan antes de que comience el turno, como reuniones de equipo, descansos, mantenimiento preventivo planificado y cambios programados. En la mayoría de los marcos de OEE, el tiempo de inactividad planificado se excluye del Tiempo de Producción Planificado antes de calcular la Disponibilidad, lo que significa que no penaliza la puntuación de OEE. El tiempo de inactividad no planificado es cualquier parada que no se anticipó: fallas de equipo, fallas de herramientas, escasez de materiales o ausencia de operadores. Esta es la primera de las Seis Grandes Pérdidas y reduce directamente la Disponibilidad. Separar los dos tipos ayuda a los equipos a distinguir entre un problema de programación y un problema de confiabilidad al diagnosticar las causas raíz.
¿Por qué puede el Rendimiento superar el 100%?
Un rendimiento superior al 100% generalmente significa que el Tiempo de Ciclo Ideal ingresado es demasiado conservador; la máquina es capaz de funcionar más rápido que el máximo teórico que especificaste. Esto puede suceder si el ICT se estableció a partir de un estándar antiguo que precede a las actualizaciones del equipo, o si los operadores han encontrado una manera de funcionar más rápido que la especificación. También puede indicar un error de entrada de datos. La fórmula de OEE producirá un valor de Rendimiento superior al 100% y, en consecuencia, un OEE por encima del máximo aparente. Para solucionar esto, vuelve a medir tu tiempo de ciclo sostenible más rápido y actualiza la entrada de ICT. El calculador te advertirá cuando el Rendimiento supere el 100%.
¿Qué es la Fábrica Oculta?
La Fábrica Oculta es la capacidad de producción adicional que ya existe en tu equipo pero que se consume por las pérdidas de OEE. Representa las buenas piezas que podrías haber producido si se hubieran eliminado todas las pérdidas. El concepto fue popularizado por OEE.com y evocon.com para hacer tangible el costo de un mal OEE. Por ejemplo, si produces 900 buenas piezas por turno pero tu equipo podría teóricamente producir 1,600, la fábrica oculta es de 700 unidades: producción por la que estás pagando en costos fijos pero que no estás capturando como ingresos. Este calculador lo cuantifica con precisión y, si ingresas un valor de ingresos por unidad, lo convierte en una cantidad en dólares por turno.
¿Cuáles son las Seis Grandes Pérdidas?
Las Seis Grandes Pérdidas es un marco que clasifica todas las fuentes de pérdida de OEE en seis categorías. Las pérdidas de disponibilidad incluyen (1) Fallo de Equipo — fallas no planificadas, y (2) Configuración y Ajustes — cambios planificados y calibración. Las pérdidas de rendimiento incluyen (3) Paradas Pequeñas — pausas breves y atascos que no se registran como tiempo de inactividad formal, y (4) Velocidad Reducida — funcionamiento por debajo del Tiempo de Ciclo Ideal. Las pérdidas de calidad incluyen (5) Rechazos de Puesta en Marcha — defectos producidos durante el calentamiento de la máquina, y (6) Rechazos de Producción — defectos durante la producción normal. Al categorizar tus pérdidas de esta manera, puedes identificar cuál de los tres factores de OEE necesita atención y asignar la metodología de mejora adecuada.
¿Cuál es la diferencia entre OEE y TEEP?
OEE mide la efectividad en relación con el Tiempo de Producción Planificado — el tiempo que el equipo estaba realmente programado para funcionar. Si una máquina solo está programada para un turno de ocho horas por día, un OEE del 90% aún deja 16 horas de tiempo calendario sin usar. TEEP (Rendimiento Total Efectivo del Equipo) extiende el denominador a 24 horas al día, 365 días al año, capturando el impacto de las decisiones de programación así como las pérdidas de equipo. Una instalación con un OEE del 90% en un solo turno podría tener un TEEP de solo el 30%, reflejando la gran cantidad de tiempo calendario en el que no se intenta ninguna producción. OEE se utiliza para la mejora operativa; TEEP se utiliza para la planificación estratégica de capacidad y decisiones de inversión de capital.